Study マーブルクラフトの工場見学

本社工場を歩いてみました ヤマハのシステムキッチンは、静岡県浜松市の本社工場で一貫生産されています。ふだん何気なく使っているキッチンだけど、どうやってつくられるのか、どんなこだわりがあるのか、意外と知らないもの。驚きの光景を少しご紹介しましょう。

カウンターは丸ごと一体成形

手で触れないほど熱くてビックリ。機械から現れたのは、できたてホヤホヤのキッチンカウンター。水返しからバックガードまで本当に一体で出てきます。
均一の厚みと輝くツヤは、「美しい」の一言。

ヤマハのキッチンは、すべて形も大きさも異なる「邸別生産」。

強いシンクほど繊細につくられる

次の工場に入ると、カラフルなシンクがお出迎え。「つくるときのポイントは温度と圧力」と工場長。とても丈夫なシンクだけど、製造過程では季節ごとに素材の配合を変え、細心の注意が求められます。

1つのシンクで出る廃材は、たったこれだけ。素材のムダ遣いをしないことで環境にも配慮。

適材適所

例えば、調味料や薬品のこぼれ。熱湯がかかったときの膨張収縮。日常生活で起こり得るトラブルを想定し、検証することで、お風呂にはお風呂に、キッチンにはキッチンに最適な人造大理石を造り分けています。

美しくて強い御影石調のカウンターの開発は、本当に大変でした。一から樹脂の組成をやり直したりして…。製品がお客様に喜ばれているのを実感したときは、たまらなく嬉しかったですね。 大島 裕 化学技術グループ グループ長

ピカピカの表面をあえて半光沢に!?

型から取り出したシンクの表面を超高速スピードで研磨しているのは、なんと人間の動きを記憶したロボット。美しく輝くシンクを一度半光沢にすることで、家庭でお手入れしても自然な仕上がりになるのです。

後姿は、まさに職人。機械でできない部分は、すべて手作業で。

仕上げは1台ずつ手磨きで

元々よごれが付きにくいヤマハの人造大理石を、さらに付きにくくするために。人の手でワックスがけされたこのひと手間が、使い心地の差に繋がります。
最終チェックをしたら、まもなく出荷です。

梱包されたカウンター&シンクはいよいよ全国の家庭へ。

ロングライフ

ヤマハの商品開発コンセプトは、ロングライフ。良いものを長く使って欲しい。そんな想いから、どんな衝撃に耐えられるか、どれだけ磨いても問題がないか、自ら厳しいハードルを設定して日夜研究に励んでいます。

初めて人造大理石のバスを開発したとき、自宅用に購入しました。10年使い続けてようやく安心できたのを覚えています。データ検証のために20年目で社に戻しましたが、まだまだ使えたんですよ。 田端 昭宏 商品開発部  ゼネラルマネージャー

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